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液压管道安装与调试


 

     液压系统是由各种液压元件组成的。各液压元件布置在设备的各个执行部位的附近或局部集中(液压泵站、液压阀箱等)。各液压元件之间由管道、接头和油路板(集成块)等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此,液压管道安装是否准确、牢固、可靠和整齐,将对液压系统工作性能有着重要的影响。

       安装前准备工作

     液压装置在安装之前,应按照有关技术资料做好各项准备工作。

(一) 技术资料准备与熟悉

设备的液压系统图、电气原理图、管道布置图、液压元件清单、辅件及管件清单和有关的元件样本等,这些必要的图纸和技术资料都应当准备齐全。在安装前维修人员需对具体内容和技术要求逐项熟悉与了解。

(二) 物资准备

    按照液压系统图和液压元件及附件清单,将物资从供应部门领出。领用时要注意质量,切不可把已有破损和缺件的液压元件、附件以及有明显压扁的管子领来。检测液压系统工作压力大小的仪器是压力表,压力表不准确,将会造成压力误差,导致系统故障。因此,对压力表的质量要严格检查并查明压力表校检日期,对校检时间过长的压力表要重新进行校检,确保压力表准确、可靠,避免产生调试误差。

(三) 进行质量检查

所领用的液压元件的技术性能是否符合要求,管接件的质量是否合格,它们都会直接关系到液压系统工作的可靠性和稳定性。因此维修人员要把住质量关。

液压元件在运输或库存过程中容易侵入砂土、灰尘和锈蚀;库存时间过长会使元件中的密封件老化而丧失密封性;某些元件由于制造、装配质量不良会使元件性能不可靠:所以有必要对元件进行检查。若发现有些元件外观质量达不到要求,应将它们退库重领。

液压元件

(1) 所领用的各类液压元件型号规格必须与元件清单明细表一致。

(2) 要查明液压元件保管期限是否过长,若保管期限过长,应注意元件内部密封件老化程度,必要时需进行拆洗、更换,并进行性能测试。

(3) 每个液压元件上的调节螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。

(4) 检查液压元件所附带的密封件外观表面质量是否符合要求,若有异常不准使用,应予更换。

(5) 板式连接元件的连接平面不准有缺陷,安装O形密封圈的沟槽尺寸、加工精度要符合有关标准。

(6) 管式连接元件的连接口螺纹不准有破损和活扣等现象。

(7) 板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷,连接口螺纹不准有破损和活扣等现象。

(8) 将通油口的堵塞取下,检查元件内部是否清洁。

(9) 检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量,若有异常不准使用。

(10) 各液压元件上的附件必须齐全。

液压附件

(1) 油箱加工质量必须达到图纸要求。必须指出,在油箱上部面板上安装液压泵、电动机等时,油箱内部不准有锈蚀。油箱上的附件必须齐全。装油前油箱内部一定要清洗干净。

(2) 所领用的滤油器型号规格与设计要求的清单必须一致,滤芯不准有缺陷,连接口螺纹不准有破损或活扣现象,抽带的附件必须齐全。

(3) 各种密封件外观质量要符合要求,并查明所领用的密封件保管期限,若有异常或保管期过长的密封件不准使用。

(4) 所领用的蓄能器型号规格与设计要求的清单必须一致,蓄能器连接口螺纹不准有破损或活扣现象,所带的附件必须齐全,并查明蓄能器保管期限。对保管期过长的蓄能器要严格检查质量。不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。

(5) 冷却器型号规格与设计要求必须一致,冷却器连接口螺纹不准有破损或活扣现象,不准有锈蚀现象。

(6) 空气滤清器的作用是过滤空气中的粉尘,同时阴力不能太大,要保持油箱内压力为大气压。所以空气滤清器通过空气的容量应当为泵容量的2倍。所用的空气滤清器要符合设计要求,并不准有异常现象。

管子和接头

(1) 管子的材料、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计要求和规定。

(2) 所用管子不准有缺陷,若有下列异常,不准使用:

1) 管子内,外壁表面已腐蚀或有显著变色;

2) 管子表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上;

3) 管子壁内有小孔;

4) 管子表面凹入程度达到管子直径的20%以上。

(3) 使用弯曲的管子时,若有下列异常,不准使用:

1) 管子弯曲部位内、外壁表面曲线不规则或有锯齿形;

2) 管子弯曲部位内壁表面所扭坏、压坏或波纹凹凸不平;

3) 管子弯曲部位其椭圆度>10%以上;

4) 扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下。

(4) 所用接头不准有缺陷。若有下列异常,不准使用:

1) 接头体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象;

2) 接头各接合面加工精度未达到技术要求;

3) 接头体与螺母配合不良,有松动或卡涩现象;

4) 安装O型密封圈的沟槽尺寸和加工精度未达到规定的技术要求。

(5) 软管和接头有下列缺陷的,不准使用:

1) 软管表面有伤皮及老化现象;

2) 接头体有锈蚀现象;

3) 接头体与螺母配合不良,有松动或卡涩现象;

4) 接头体螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象。

(6) 法兰件有下列缺陷的,不准使用:

1) 法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺;

2) 法兰密封面有径向沟槽;

3) 法兰盘上安装O形密封圈的沟槽尺寸、加工精度不符合技术规定;

4) O形密封圈库存期过长或外观质量不符合要求;

5) 法兰上的金属垫片表面要用平尺进行目测检查,并应达到接触良好,无裂缝、凹槽及加工不良等缺陷,垫片材料硬度应低于法兰盘硬度,有缺陷的要更换。

(四) 液压元件的拆洗与测试

液压元件在运输或库存期间会侵入砂土、灰尘或锈蚀。新的液压元件有可能能遗留微量铁屑、型砂。这些脏物不清除,将对液压系统工作有影响,甚至造成事故。因此,对主要液压元件在安装前都要单独进行测试,检验其性能和质量,若发现有异常现象都应当拆开清洗,然后重新装配测试,以确保元件工作可靠。

液压元件属精密机械,它们的拆、洗、装虽然和一般机械大体相同,但液压件的拆、洗、装有其本身的特点,远比普通机械要求严格。

拆、洗、装时注意事项

(1) 分解液压元件应在符合国家标准的静化室中进行。若无此种环境,也应在封闭的车间中进行。一般不允许液压件的装配间和机械加工间或钳工间处于同一室内。若受条件限制只有一个车间,也应将液压件装配间单独隔离。

严禁在露天、棚子、杂物间和仓库装中分解和装配液压件。

维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服、工作帽,以防纤维、灰尘、头发、皮屑散落入液压系统,造成人为的污染。

严禁在火源附近拆装液压件。维修人员也不得在拆、洗、装工作点附近及维修间内吸烟。

(2) 要熟知被拆元件的结构、作用和工作原理。

(3) 拆卸前必须知道拆卸顺序和方法,不许乱拆乱卸,反对野蛮拆卸,严禁破坏性拆卸。拆卸时不得损坏零件,并记住每个零件的安装部位,有图纸的应参照图纸进行核对。

(4) 允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗,但不得用和液压系统牌号不同的液压油清洗。

(5) 清洗后的零件不准放在土地、水泥地、地板和钳工台上。也不宜直接放在装配工作台上,而应该放入带盖子的容器例如盒、桶、箱中,并注入液压油。

(6) 清洗后的零件不准用棉、麻、丝和化纤织品擦拭,防止脱落的纤维污染系统。也不准用皮老虎向零件鼓风,因皮老虎内腔就带有很多灰尘。必要时允许用清洁干燥的压缩空气吹干零件。

(7) 在拆洗过程中,要检查零件的锈蚀情况和密封件的老化程度,已经不符合技术要求的零件应更换。

(8) 已清洗过但暂不装配的零件应放入防锈油中保存。在潮湿的地区和季节,此点尤为重要。例如,上午清洗好的零件,不放入防锈油,下午上班时即出现肉眼看不见的锈斑。

(9) 装配时切勿把零件、密封件错装或漏装。应特别注意盘状零件正反面不要装反,上下不要颠倒。特别注意销钉、挡圈、卡环等不要漏装。紧固螺钉时拧紧力矩要均匀,并达到要求的拧紧力矩值。反对野蛮装配,禁止猛敲猛打、硬搬、硬拧。装不进去,绝不要硬装。禁止用铁制鎯敲打零件的金属表面,必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。

(10) 油箱内部、油路板或集成块中的流道也要进行严格清洗。

(11) 已装配完的液压元件,暂不进行总装时,应将它们所有的进、出油口都要用塑料塞子堵住,并用胶布或胶带封住,以防脏物侵入元件内部。

液压件的测试

测试就是对拆洗、装配完的元件或领用的新元件进行技术指标的测定和试验。各类液压元件均应先用系统同牌号的油进行循环运转式清洗,然后换清洁的系统用油,才能进行测试。测试时先进行低频、空载、低压、小流量跑合,然后进入正式测试。测试应按出厂标准、专业标准或国家标准规定的方法、设备、项目进行。它们的主要项目内容如下:

(1) 对液压泵和液压马达要测试其运转状况、容积效率、额定流量、额定转速、额定压力和压力摆差。有时需要测噪声。

(2) 对液压缸应测试其运动状态,内外泄漏、缓冲效果、启动压力、行程、速度、输出力等是否在要求范围内,同时应观察有无爬行和振颤。

(3) 对方向控制阀应测试其换向状况、换向是否平稳、通油能力、换向时间、内外泄漏等。若为电磁换向阀,应对电磁铁的有关技术参数进行测试。观察或记录加在电磁铁上电压的极性和阀进出油口的关系。

(4) 对压力控制阀应测其调压状况、工作状况、压力摆差,外泄漏等是否在要求范围内;

(5) 对流量控制阀应测其调节状况、工作状况、外泄漏等是否在要求范围内;

(6) 对蓄能器要按设计数据进行充气试压,测其性能,校验合格后将气放净。放气应缓慢进行。

(7) 对冷却器首先要通水或通油检查,若有泄漏应立即排除。然后,再进行性能试验,测其冷却效果是否达到规定指标。测试时,先通入冷介质,然后逐渐通入热介质,否则会产生热应力;

(8) 压力表开关虽是一个简单的元件,但是多路压力表开关,如果质量不好会使液压系统产生较大的故障。因此要测试各测压点是否正确,压力损失是否过大,控制是否灵敏。

每个被测试的元件都要达到产品样本上所规定的主要技术指标,未达到主要技术指标的元件不准装于设备。同时对已测试过的确实能使用的元件都要用塑料塞子将油口堵住,并用塑料布包好,防止灰尘侵入。测试液压元件时,必须备有能满足性能测试要求的试验台和平台以及必要的仪表与管接件等,并可根据本单位液压设备上所用的液压元件种类,配备一个综合试验台。图2-1提供了一个简易液压试验台的液压原理图,利用此试验台可测试泵、阀等元件。

二   液压管道安装要求

   液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2-1   简易试验台系统

1—被试泵或供油泵  2—被试流量阀  3—被试压力阀  4—调压阀  5—被试液压缸  6—换向阀  7—换向阀  8—流量计  9—节流阀  10—量杯

   管道安装一般分为两次,第一次称预安装,第二次为正式安装。预安装是为正式安装作准备,是确保安装质量的必要步骤。管道安装质量好坏是关系到整个液压系统工作性能的,因此对各种管道的配管和安装有各自的要求。

 (一)钢管配管方法与安装要求

  1  配管方法与要求

1)检查管子质量。要查明管子材料、尺寸和质量是否符合设计规定;检查管子外观是否有严重压扁或弯曲;检查管子内外壁表面上是否有腐蚀,外壁是否有裂缝等缺陷。若有不合规定要求的或有严重缺陷的管子不准使用。

2)测量配管尺寸。对已就位的液压泵站、液压阀箱、主机、辅机及有关部件的位置应仔细测量,力求准确。对两个接头之间弯曲部位较多、形状复杂的管子可先做一个样板,然后按尺寸或样板切割管子。

3)弯管(图2-2)。根据管子的外径、弯曲角度和弯曲半径确定管子冷弯、热弯或焊弯;弯曲角度或弯曲半径要根据管路布置图或施工现场的实际情况做成样板,按样板弯制管子。管子的弯曲角度或弯曲半径要符合设计要求或现场要求。钢管弯制的方法:

 1)冷弯法。管子通径在25mm以内时,可用手动弯管机弯制;

管子通径在25<Dg<50mm时,可用机动弯管机弯制。管子的允许

弯曲半径见表2-1

 

 

                                                                 图2-2    弯管

    2)热煨法。管子通径在Dg≥50mm时,一般采用热煨法。热煨管子容易变形,所以在管子内必须填实干燥的砂子。热煨的基本方法:

    i)灌砂。将管子一端用木塞堵住,并把管子直立起来,在上端装砂,在装砂过程中要用锤子在管子外壁敲打,其目的是使管内无空隙。装砂的目的是在煨弯时防止管子被压扁、起皮,还能贮存热量,延长管子的冷却时间,使冷却速度均匀。砂子装满后要用塞子堵住,砂子必须洁净、干燥,砂子的粒度见表2-2。

                  表2-1  钢管最小弯曲半径                          mm

管子外径D

8

10

14

18

22

28

34

42

50

63

75

90

100

最小弯曲半径R

热煨

35

50

65

75

100

130

150

180

230

270

350         

冷弯

25

35

70

100

135

150

200

250

300

360

450

540

700

最短长度L

20

30

45

60

70

80

100

120

140

160

180

200

250

                表2-2  管用砂子粒度                              mm

管子外径D

<25

<50

<80

<120

热煨

1.5~2

2~3

3~4

4~5

     ii)加热。管子加热时要在管子上面加一块薄钢板作保温罩,以减少热损耗。为使管子受热均匀,在加热过程中要经常转动管子。加热温度一般为850~950,火焰呈淡红色或橙黄色。

     iii)煨弯。管子加热完毕后,可用人力或卷扬机煨制,管径大于65mm的要用卷扬机煨制。

      iv)清砂。弯管冷却后,将管子内砂子和脏物清除干净。

      3)焊制法。管径大于120mm时,用焊制法较多。在制作焊接弯头时,推荐选用弯曲半径R——(1~1.5D。对焊制弯头(图2-3)要严格检查焊缝质量,不准有缺陷,同时要严格进行耐压试验,并将焊渣等杂物清除干净。

 

 

 

 

 

 

 

 

2-3  焊接弯头

   (4)耐压试验。对所有焊接的管道都要进行耐压试验。试验油路见图2-4,试验目的是检查焊缝强度,保证管道在压力下工作安全可靠,试验时首先把放气阀打开,先将管子内的空气排净,再用手动泵加压。加压分阶段进行:第一步加压至工作压力的50%左右时,保压3min,检查焊缝质量,若无异常现象可往下进行;第二步加压到工作压力值时,保压3min,检查焊缝质量,若无异常现象可往下进行;第三步加压至工作压力的(1.25~1.5)倍时,保压3min,检查焊缝质量。经过三步耐压试验仍无异常现象的被试管可算合格。若有异常现象要进行补焊。补焊后仍要进行耐压试验,直至达到要求为止。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2-4   耐压试验油路

   (5)管子酸洗。钢管焊接后熔渣及污物都会破坏管子表皮的氧化膜,因此对管子要进行酸洗。酸洗液的配制:

    1)硝酸(比重1.4220%,氢氟酸5%;其余为水。酸洗温度为室温。

    2)用10%硝酸或用20%硫酸溶液或用盐酸溶液进行酸洗。

    钢管经酸洗后,要用温水清洗,然后烘干或吹干。

    2  钢管安装要求

   (1)安装管道必须按设计图纸或实际位置合理布置。

   (2)安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。

   (3)安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查,发现有缺陷的接头或法兰件等不准使用,应更换,并用煤油清洗和用气吹净。

   (4)管道连接时不得强压对口,管子与连接件对口应达到内壁整齐,局部错口不得超过管子壁厚的10%

   (5)管子的交叉要尽量少。对于平行或交叉的管子之间、管子和设备主体之间必须要相距12mm以上的间隙,防止互相干扰和避免振动时引起敲击。

   (6)为了减少管内液体的发热和动力损失,要求管内液体的流速不超过4.5m/s。同时,还要尽量减少弯头和弯曲管道,不准使用由管子焊接而成的直角接头。

   (7)各管子接头连接要牢固,各结合面密封要严密,不准有外漏。

   (8)整机(或全条自动线)管子排列要整齐、美观、牢固,并便于拆装和维修(图2-5)。对连接管道较长的管子,应分段安装并在中间增设中间接头,以便于拆装。

 

 

 

 

 

 

 

 

2-5   管子排列

1—管接头  2—管

  (9)配管不能在圆弧部位接合,而必须在平直部位接合,见图2-6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2-6   弯管焊接

  (10)压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。在容易产生振动的地方要加木块或橡胶垫来增加阻尼、减振。

  (11)法兰盘端面应与管子中心线垂直。

  (12)为改善和防止管道振动,管道安装后要在管子上相隔一定距离的地方安装管夹,把管子夹住,如果管子是悬空或地沟布置,应先加固定支架,然后再把管子夹住。管夹距离或夹管支架距离见表2-3

      表2-3  夹管支架距离                                mm

管 子 外 径

12

15

18

22

28

34

42

48

60

75

90

120

支架最大距离

300

400

500

600

700

800

900

1000

1200

1800

2500

3500

  (13)加工弯曲的管道时,其弯曲半径不能太小,否则不仅影响强度,而且会增加局部压力损失,使系统发热,降低系统效率。应按表2-1规定进行弯曲。

  (14)安装时要精心检查密封件质量,不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向,并仔细安装,切勿划伤或破损密封件。

  (15)对焊接管道的焊缝都要经过试验,耐压试验台油路见图2-4

   (二)紫铜管配管方法与安装要求

   (1)要查明管径、壁厚是否符合设计规定,管子外表面是否有压扁等缺陷,若有缺陷,不准使用。

   (2)管子弯曲。紫铜管具有弯曲变形适应性好的特点。因此,可以按照实际需要的弯曲度进行弯制。煨制方法:将管子一端用木塞堵住,另一端灌入细砂并用木锤打实,然后用木塞子堵住。管子的弯曲部位应加热到540,管子弯好后用水冲洗使其渐冷,这样可使紫铜管在高热下所生的氧化皮松脱变得很软。

   (3)管口翻边。锯取所需管长,管两端面要与轴线垂直。在翻边之前应先将管口加热后浸入水中,使管口变软,然后套上螺帽和管接头套,并用小锤均匀敲打形成喇叭口,并将喇叭口加工平整,不得有皱皮、裂口等现象。冲管端的喇叭口也可在专用夹具上进行。

   (4)安装时,对管接头、管子等零件都要用煤油清洗干净并用气吹净。质量不合要求的零件不准使用

                    2-4    钢丝编织胶管的弯曲半径                   mm

层数

胶管内径

6

8

10

13

16

19

22

25

32

38

胶管外径

15

17

19

23

26

29

32

36

43 .5

49.5

最小弯曲半径

100

110

130

190

220

260

320

350

420

500

胶管外径

17

19

21

25

28

31

34

37。5

45

51

最小弯曲半径

120

140

160

190

240

300

350

380

450

500

胶管外径

19

21

23

27

30

33

36

39

47

53

最小弯曲半径

140

160

180

240

300

330

380

400

450

500

   (5)为了减少管内液体的发热和动力损失,管子安装时要尽量减少弯曲管道。

   (6)管接头连接要牢固,各结合面密封要严密,不准有外漏现象。

   (7)管子排列要整齐、美观、牢固,便于拆装和维修。

   (三)高压软管配管方法与安装要求

     1   配管方法

   (1)检查软管质量。要查明软管通径、钢丝层数和成套软管的规格尺寸是否符合设计规定;检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷,有严重缺陷的不准使用。

   (2)测量配管长度。管子长度要根据已就位的主机、辅机及有关部位的位置进行测量,并稍有富裕。接上后要避免软管受拉或所扭曲。软管安装时的弯曲半径应大于软管外径的9倍或不小于HG440675钢丝编织胶管标准中的规定(见表2-4)。软管的弯曲中心距接头距离为直径的6倍(见图2-7)。

2-7   软管的弯曲

  

 

 

 

 

 

 

3)软管装配。软管接头种类有可拆卸式、不可拆卸式和对壳式等。软管与接头装配时要注意胶管的压缩量,并根据胶管内和胶管钢丝层外径的变化和具体的接头型式合理地进行计算,以确保软管牢固。例如,扣压式软管接头的压缩率应符合表2-5

   压缩率的计算式如下:

 压缩率——d2-D1+[D3-D4)-d1-D2]

                D2-D1+A

  式中   d1——接头外套内径;

         d2——接头芯子外径;

         D1——胶管内径;

         D2——钢丝层外径;

         D3——胶管外径;

         D4——扣压后装配外径;

         A——胶管直径方向上的钢丝层厚度。

2-5   扣压式接头胶管压缩率

胶 管 钢 丝 层 数

压 缩 率 (%

40~43

>43~46

>46~50

   接头的装配方法:装配时将胶管外胶削去一段(为扣压长度)。再将外胶按15斜角磨去,但不得损伤钢丝。装入时,在胶管内壁上涂润滑油,然后平正地拧入接头体内,不准有胶管钢丝层外露现象。胶管内壁不准有损伤和装配不良所造成的余胶堵住现象,内壁应光滑,以便使液体流动畅通。

  (4)清洗。对每根软管都要用气吹净,并把管接头两端用塑料布包住,以免侵入脏物。

   2  安装要求

  (1)按设计图纸的规定进行安装

  (2)由于软管在工作压力变动下有-4%+2%的伸缩变化。因此,在长度上不允许有拉紧状态,见图2-8

2-8   软管安装

 

 

 

 

 

 

 

 

 3)要避免接头处急剧弯曲,装配时的弯曲半径应大于软管外径的9倍(R9D),见图2-9。软管的弯曲中心距离接头距离为直径的6倍(见图2-7)。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2-9   软管安装(一)                        

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2-10  软管安装(二)     

  4)胶管不允许有扭曲现象,见图2-10

  (5)为避免胶管外表面与机器接触和摩擦,要在胶管外表面加导向保护装置。如用钢丝及钢板保护,见图2-11。 

 

 

 

 

 

 

 

 

2-11   软管保护

  (四)管接头安装要求

   在漏油事故中,因管接头安装不良占较大比例,所以对管接头安装有一定要求。

  (1)必须按设计图纸规定的接头进行安装。

  (2)必须检查管接头的质量,发现有缺陷应更换。

  (3)接头用煤油清洗,并用气吹净。

  (4)接头体拧入油路板或阀体之前,将接头体的螺纹清洗干净,涂上密封胶或用聚四氟乙烯塑料带顺螺纹旋向缠上,以提高密封性,防止接头处外漏。但要注意,密封带的缠向必须顺着螺纹旋向,一般1~2圈。缠的层数多,工作过程中接头容易松动,反而会漏油。若用流态密封胶作为螺纹扣与扣之间的填料,温度不得超过60,否则会熔化,使液体从扣中溢出。拧紧时用力不宜过大,特别是锥管螺纹接头体,拧紧力过大会产生裂缝,导致泄漏。

  (5)接头体与管子端面应对准,不准有偏斜或弯曲现象,两平面接合良好后才能拧紧,并应有足够的拧紧力矩(或达到规定值),保证接合严密。

  (6)要检查密封垫质量,若有缺陷应更换,装配时要细心,不准装错或安装时把蜜封垫损坏。

  (五)法兰盘安装要求

  (1)按设计图纸上规定和要求的法兰安装。

  (2)检查法兰盘和密封垫质量,若有异常应更换。

  (3)法兰盘用煤油清洗干净,并用气吹干净。

  (4)拧紧螺钉时,各螺钉受力要均匀,并要有足够的拧紧力矩(或达到规定值),保证接合严密。

  (5)对高压法兰的紧固螺钉要抽查螺钉所用的材料和加工质量,不合要求的螺钉不准使用。

  (六)吸油管安装要求

  (1)按设计图的规定和要求进行安装

  (2)吸油管与液压泵吸入口连接处应密封严密,否则泵在工作时,会吸入空气,使系统产生振动和噪声,甚至吸不上油。

  (3)为了减少吸油阻力,避免吸油困难,泵的吸油高度一般不大于500mm,吸油管要尽量短,弯头及弯曲管路要少,否则会产生气蚀现象。

  (4)在吸油管口上应设置滤油器,其过滤精度一般为80~150目的滤网,滤油器的过滤面积应大于液压泵输出流量的2倍以上。

  (5)为增加吸油管进口处的吸油口面积,可将吸油管口斜切45º。

  (6)为了不使吸油管内产生气蚀,应将吸油管的管口插入最低油面以下,一般离油箱底面距离为管子外径的2倍。

  (七)回油管安装要求

  (1)各回油管道应插至油箱油面以下,但不能贴近油箱底面。

  (2)回油管路与吸油管口应相隔一定距离。

  (3)回油管插入油中的一端管口应斜切45º,斜口朝向箱壁一侧,使油不直接冲向箱底,并能散发油的热量。

  (4)溢流阀的回油管不允许与泵的吸油口相接通,要单独接回油箱或与冷却器相连通。

  (5)凡要接外泄管的阀,如减压阀、直控顺序阀、液控单向阀等,其泄油口与回油管道相通时,不允许在总回油管道上有背压。如果总回油管道上有背压时,应将外泄油孔单独用管子接回油箱。

  (6)回油管水平放置时,要有3/1000~5/1000的坡度。

   三   液压件安装要求

(一)液压泵安装要求

 液压泵支座或法兰和电动机应采用共同的安装基础。基础、法兰或支座都必须有足够的刚度,以免液压泵运转时产生振动和噪声。液压泵安装有下列要求:

(1)按设计图纸的规定和要求进行安装。

2)液压泵轴与电动机(传动机构)轴旋转方向必须是泵要求的方向。有些类型的泵(如叶片泵)只允许向一个方向转动,若安装错误导致泵反向旋转会此起机件损伤。

3)泵轴与电动机(传动机构)轴的同轴度应在0.1mm以内,倾斜角不得大于1º。安装联轴节时,最好不要敲打,以免损坏液压泵的转子等零件。安装要正确、牢固。

4)紧固液压泵、电动机或传动机构的地脚螺钉时,螺钉受力应均匀并牢固可靠。

5)用手转动联轴节时,应感觉到液压泵转动轻松,无卡住或异常现象,然后才可以配管。

(二)液压缸安装要求

 液压缸必须严格按技术要求进行安装,并牢固可靠,不得有任何松动。安装时有下列要求:

1)按设计图纸的规定和要求进行安装。

2)将液压缸活塞杆伸出并与被带动的机构(工作台)连接,用手推、拉工作台来回数次,并保证液压缸中心与移动机构(工作台)导轨面的平行度在0.1mm以内。

3)液压缸活塞杆带动工作台移动时要达到灵活轻便,在整个行程中任何局部均无卡滞现象。调整好后将紧固螺钉拧紧,并应牢固可靠。

4)安装前要严格检查液压缸本身的装配质量,确认液压缸装配质量良好后,才能安置在设备上。

(三)液压阀安装要求

 阀类元件的安装形式有管式、板式、叠加式和插装式等多种形式。形式不同,安装的方法和要求也有所不同。其共性要求如下:

1)安装时要检查各液压阀测试情况的记录(合格证),以及是否有异常现象。

2)检查板式阀结合面的平直度和安装密封件沟槽的加工尺寸和质量,若有缺陷应修复或更换。

3)按设计图纸的规定和要求进行安装。

4)安装阀时要注意进、出、回、控、泄等油口的位置,严禁装错。换向阀以水平安装较好。

5)安装时要注意质量。对密封件质量要精心检查,不要装错,避免在安装时损坏;紧固螺钉拧紧时受力要均匀,对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量,不合要求的螺钉不准使用。

6)安装时要注意清洁,不准戴着手套进行安装,不准用纤维织品擦拭安装结合面(安装板平面和阀板平面),防止纤维类脏物侵入阀内。

7)阀安装完毕后要检查下列项目:

 1)用手推动换向阀滑阀,要达到复位灵活、正确;

 2)调压阀的调节螺钉应处于放松状态;

 3)调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态;

 4)使换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态;

 5)检查一下应该堵住的油孔(如不采用远程控制时溢流阀的遥控口)是否堵上了。该接油管的油口是否都接上了。

(四)蓄能器安装要求

1)按设计图纸的规定和要求进行安装。

2)检查连接口螺纹是否有破损、缺扣、活扣等现象,若有异常不准使用。

3)安装前先将瓶内的气体放净,不准带气进行搬运或安装。

4)蓄能器作为缓冲用时,应将蓄能器尽可能垂直安装于靠近产生冲击的装置,油口应向下。

5)为便于蓄能器的检修和充气,必须在通油口的管道上安装截止阀。

6)蓄能器上的油管接头和气管接头都要连接牢固、可靠。

7)直接安装于管路上的蓄能器,由于作用着一个相当于它的入口面积与油压力乘积的力,此力不平衡,则安装不牢固,蓄能器就会产生所谓“跳跃”事故。因此,必须用支撑板牢固支撑。

 四  液压系统清洗

 为确保液压系统工作正常,在试车前必须对管道、流道等进行循环清洗。液压装置经过长期工作后,油液劣化、橡胶落渣、金属磨耗物等杂质影响系统正常工作。因此,在一定期间内,必须对使用的液压装置进行清洗。清洗是减少液压系统故障的重要措施。单机或自动线均可利用本设备上的液压泵作为供油泵,并临时增加一些必要的元件和管件,就可进行清洗。清洗的方法如下:

1)首先应将环境和场地清扫干净。

2)清洗液要选用低粘度的专用清洗油(或用38时,粘度为20cSt的透平油),并且有溶解橡胶能力。清洗时,把清洗油加热到50~80℃。

(3)清洗工作以主管道系统为主。清洗前将溢流阀压力调节到(0.3~0。5)Mpa,对其它液压阀的排油回路要在阀的入口处临时切断,而将主回路连接临时管路,并使换向阀换向到某一阀位使油路循环,清洗油路图见图2-12。

(4)在主回路的回油管处临时接一个回油网式滤油器,其过滤精度为80~100目。

5)清洗过程中要经常轻轻地敲击管子,这样可收到除去水锈和尘埃的效果。清洗20min后要拆卸滤油器,检查污染物的情况,并把滤网清洗干净。然后,再次进行清洗,反复多次,直至清洗到使滤油器上无大量的污染物出现为止。清洗时间的长短应根据系统的复杂程度、油液的污染程度、元件的精度和过滤要求等因素来确定。一般为2~3h

6)对较复杂的液压系统或自动线液压系统,可以按工作区域分别对各区域进行清洗。

7)清洗后,必须将清洗油尽可能排净,防止使清洗油混入新液压油中,引起液压油变质,影响液压油使用寿命。

8)清洗后,要清洗油箱内部。经检查符合要求后,将临时增设的清洗回路拆掉,并把管路恢复到设计规定的系统。在拆装时要注意清洁,并将有关元件、管件安装牢固可靠。

9)按设备使用说明书上规定的油品牌号加油,加油必须过滤,注意清洁。

 五  液压系统调试

 不管是新制造的液压设备还是经过大修理后的液压设备,都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试,或按实际使用的各项技术参数进行调试。

(一)调试目的与内容

 1   调试目的

 通过运转调试可以了解和掌握液压系统的工作性能与技术状况,在调试过程中出现的缺陷和故障应及时排除和改善,从而使液压系统工作达到稳定可靠。同时,可积累调试中的第一手资料,将这些原始资料纳入设备技术档案,可帮助人们尽快诊断出故障部位和原因,并制订出消除对策,从而缩短设备的故障停歇时间。

 2   调试主要内容

1)液压系统各个动作的各项参数,如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等,均应调整到原设计所要求的技术指标。

2)调整全线或整个液压系统,使工作性能达到稳定可靠。

3)在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。

4)要检查各可调元件的可靠程度。

5)要检查各操作机构灵敏性和可靠性。

6)凡是不符合设计要求和有缺陷的元件,都要进行修复或更换。

(二)调压方法与注意事项

 液压设备靠液体的压力来传递能量,所以合理调整压力是保证液压系统正常工作的重要因素。

1  熟悉液压系统及其技术性能

  (1)调压前对液压系统中所用的各调压元件及整个系统必须有充分的了解。同时要了解被调试设备的加工对象或工作特性;了解设备结构及其加工精度和使用范围;并了解机械、电气、液压的相互关系。

  (2)根据液压系统图认真分析所用元件的结构、作用、性能和调压范围,以及搞清楚每个液压元件在设备上的实际位置。

  (3)要制订出调压方案和工作步骤,以及调压操作规程,避免设备和人身事故的发生。

   2  调压方法

   液压传动中所用压力是指液体的静压力。液压系统的工作压力是液体表面受到外力作用而产生的,所以系统的调压实际就是阻止液体的自由流动,其方法如下:

  (1)调压前,先把所要调节的调压阀的调节螺钉放松(其压力值能推动执行机构就可)。同时,要调整好执行机构的极限位置(停止挡铁位置)。

  (2)把执行机构(工作台连同液压缸活塞)移动到终点或停止在挡铁限位处,或利用有关液压元件切断液流通道,使系统建立压力。

  (3)按设计要求的工作压力或按实际工作对象所需的压力(不能超过设计规定的工作压力)进行调节,以便降低动能消耗和避免温升过高,以及油温过高而引起的漏油。

  (4)调压时,要逐渐升压,直到所需压力值为止,并将调节螺钉的背帽紧固牢靠,以免松动。

  (5)调压方法举例;

   1)调节溢流阀压力。如图2-13所示,先将溢流阀向调节螺钉放松(但整个系统要保持一定压力),油液经过换阀进入液压缸,将活塞移动到终点。此时,调节溢流阀调节螺钉使系统压力达到要求值,停止调节,并将调节螺钉用背帽紧固牢靠,以免松动。

2)调节减压阀压力。如图2-14所示,先将溢流阀和减压阀的调节螺钉放松,只保持克服缸摩擦力所需的压力,将缸和缸移动到终点。先调节溢流阀压力P1,然后调节减压阀压力P2。调整后将两阀的调节螺钉用背帽紧固,防止松动。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2-12   清洗油路

 

 

 

 

 

 

 

 

2-13   溢流阀压力调节

   

 

 

 

 

 

 

 

 

2-14   减压阀调压油路

   3  调压范围

   合理地调整系统中各个调压元件的压力值,是保证系统工作正常、稳定和控制温升的一个重要措施。因为系统压力值调整不当既会造成液能损耗,油温升高,又会影响动作不协调、甚至会产生故障。所以调节压力值要按使用技术规定或按实际使用条件,同时要结合实际使用的各类液压元件的结构、数量和管路情况作具体分析和确定。

  (1)溢流阀的最高压力

           PyK P1+ΔPh+

                          

式中  Py——溢流阀最高调节压力;

      P1——工作压力; 

  ΔPh——液压缸进油口管道段总压力损失,即液压缸进油口处的压力;

  ΔPp——液压缸排油口管道段总压力损失,即液压缸排油口处的压力;

    F——液压缸启动时总摩擦力;

   A1——液压缸进油腔有效面积;

   A2——液压缸排油腔有效面积;

    K——修正系数,取K=1.05~1.15。

 (2)各元件和管道的压力损失可查有关样本和手册。如通过换向阀的实际流量超过样本规定的允许值时,其压力损失可用下式求得:

          ΔP2=ΔP1  

 

 

式中  ΔP2——通过实际流量时的压力损失;

      Q1——样本规定的额定流量值;

      Q2——实际通过的流量值。

  (3)装有压力继电器的系统,压力继电器的调定压力应比它所控制的执行机构的工作压力高(0.3~0.5Mpa

  (4)装有蓄能器的液压系统,蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。当蓄能器安置在液压泵站时,其压力调定值应比溢流阀调定的压力值低(0.4~0.7Mp

  (5)液压泵的卸荷压力,一般应控制在0.3Mpa以内。

  (6)为确保液压缸运动平稳,增设背压阀时,其压力值一般在(0.3~0.5Mpa范围内。

  (7)回油管道的背压一般在(0.2~0.3Mpa范围内。

   4  调压时注意事项

1)不准在执行元件(液压缸、液压马达)运动状态下调节系统工作压力。

2)调压前应先检查压力表是否有异常现象,若有异常,待压力表更换后,再调节压力。

3)无压力表的系统,不准调压。需要调压时,应装上压力表后再调压。

4)调压大小应按使用说明书规定的压力值或按实际使用要求(但不准大于规定的压力值)的压力值调节,防止调压过高,使油温升高等事故发生。

5)压力调节后应将调节螺钉锁住,防止松动。

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